滨州盟威戴卡轮毂申玉彬：创新多种检测手段助力制造“完美轮毂”

在滨州盟威戴卡轮毂有限公司，与科技创新有关的攻关现场往往都能看到一个年轻小伙子的身影，他就是申玉彬。

作为滨州盟威戴卡轮毂有限公司材料研究中心、技术管理中心主任，申玉彬根据公司科技发展工作规划，突出优势产业，加快创新步伐，结合公司装置和产品实际，攻坚克难，节约了公司成本，提高了产品质量。

2012年，申玉彬进入盟威戴卡工作。此时的盟威戴卡，对于熔炼铝合金铝液夹渣含量还没有检测手段。入职后，申玉彬便根据国内外的相关标准，设计开发了铝液含渣量检测工具K模。之后，通过近三个月在不同工位现场大量K模取样，申玉彬获得了丰富的数据，进而制定了一套熔炼工序K模检测标准，并将K模检测方法应用于现场，通过对铝液含渣量的检测，随时监控铝液质量变化情况，确保铝液质量的稳定性，填补了公司铝液含渣量无检测手段的空白。

影响铝液质量的因素除了工艺之外，还有原辅材料的质量。但由于没有检测手段，前期公司针对工业硅的成分检测，只能依赖于配料后的成分检测，从而判定工业硅杂质成分是否超标，而这严重影响到产品质量。

针对这一问题，申玉彬通过前期调研，在公司的支持下，筹划建设了化学实验室，采用分光光度计法成功实现了对工业硅中铁、铝、钙等杂质成分的检测，并可以对每一批次进货工业硅进行成分检测，且成分检测结果与国家有资质的检测机构的检测结果基本一致。这在很大程度上保证了产品进货质量，从而为稳定熔炼过程铝液质量带来很大的保证。

在铝合金铸造中，采用常规的圆柱状检测试样进行铝合金成分检验时，检测点间成分偏差大，且随着试样切削厚度的增加，硅成分的变化尤为明显。此外，由于制作该检测试样采用的是先向设置有圆柱形型腔的模具中注入铝水、待冷却后再倒出来的方式，脱模时较为困难。

针对这一问题，申玉彬设计制作了一种能够提高铝合金化学成分均匀性且易于脱模的铝合金成分检测用的“蘑菇”试样模具。该模具成分检测面仅8毫米厚，壁厚薄，偏析小，减小了切削厚度不同对成分的影响，使其更加贴近熔炼炉和浇包内的真实化学成分。

同时，申玉彬还是“克莱斯勒旋压产品过程技术攻关”项目小组的主要成员。通过该项目，小组成员顺利将尾顶定位外轮唇更改为定位轮辐正面，增大了轮唇正面的加工余量，调整了胎圈座处的余量，并按照轮辐窗口的变形调整窗口造型，提高了轮毂的整体强度（由试制初期的正面变形2毫米减少为0.5毫米），减少了角棱的产生（由初期的角棱废品15—20%减少到0.5—1%），保证了轮毂台架试验合格；调整了外轮辋的加工余量，降低了轮毂的整体变形，外轮辋黑皮的缺陷由初期的6—10%减少到1%；更改了顶料器造型，增大了顶料器接触面积，下模增加10毫米直段，提高了过程生产的稳定性，使产品由量产初期的每班次加工200件提高到360件，效率提升了80%。

此外，申玉彬还参与了开发部班组“最有价值班组”建设活动，提升了开发部模具维修班组的形象和班组人员的向心力。他积极参与质量控制活动，参与的《提高模具维修效率》《降低毛边不合格率》两项目分别荣获2014年、2015年全国机械工业优秀质量管理小组一等奖。与此同时，他牵头组织了产品轻量化设计工作，通过技术改进和试验验证，使产品超重每月减少30吨，每月为公司节约成本30余万元，每年可节约400余万元。