滨州日报/滨州网讯 一体化压铸是汽车制造领域的一项技术革新，可以让车身轻量化，能够显著降低生产成本，提高生产效率和产品附加值。位于惠民县的魏桥创业集团旗下山东宏灿材料科技有限公司，正在运用这一全球汽车制造行业先进技术给滨州市高端铝产业集群带来全新的变革与活力，加速科技创新，加快发展新质生产力，致力打造享誉全国的创新型铝产业集群。

近日，记者来到山东宏灿材料科技有限公司汽车轻量化大型精密铝合金结构件一期项目生产车间现场看到，一台台大型压铸机列队整齐，正在智能机械臂协助下完成汽车铝合金零部件的生产，生产过程高度自动化、智能化，生产效率大大提升。

公司负责人告诉记者，公司运用的大型一体化压铸技术可将几十个零部件集合成1个整体，减少焊点，缩短生产时长，生产速度更快、生产过程更高效，质量更可靠、精度也更高，相较于传统生产工艺，其能耗、成本大幅度降低，产品附加值大大提升。以新能源汽车后地板生产为例，传统的冲焊技术需要将70多个零部件焊接在一起，焊点800余个，需要多条焊接生产线耗时2个多小时完成。而采用一体化压铸技术后，只需要一套大型压铸机即可将70多个零部件合为一体，焊接点仅为50个左右，生产一块车身后地板仅耗时140秒。

在车间内，一台“机械巨兽”吸引了记者的注意，它的体积明显大于其它四台压铸机。车间负责人向记者介绍，这是一台型号为6100T的压铸机, 而其余比它小的四台压铸机是3500T、4400T型号，它们都是来自瑞士布勒公司的国际先进生产设备，包含有压铸机、切边机、定量炉、机器人、热成像仪等机械仪器，集合了瑞士、德国、丹麦、日本、意大利等多个国家的工艺，均处于国际、国内先进水平。其中，6100T压铸机是目前山东省唯一一台，这一型号的压铸机在全国也仅有10余台。

记者还看到，在6100T压铸机前面有一台AI质量检测设备，它使用X射线数字成像检测系统，实现对压铸件产品中的气泡、裂纹、杂质、疏松等缺陷的检测，就像人体体检去医院拍胸片一样，产品有没有“内伤”在拍出的图像中一眼就能看出，检测速度比人工快几十倍且准确率更高，能帮助公司在产品研发、制造生产等过程中快速得出检测结果，保证精密铝合金结构件产品的质量。

记者了解到，汽车轻量化大型精密铝合金结构件项目是山东省重大项目，属于“十强产业”中的新能源汽车及相关设备制造产业。项目主要产品为新能源汽车的减震塔、纵梁、后底板、电池壳、变速箱壳体等汽车一体化压铸结构件，具有高集成化、高结构钢度、轻便化与低成本等优点，全部达产后年可生产300万件，实现产值35亿元。一期项目于2023年4月开工建设，同年12月12日投产，实现了当年开工当年投产。

值得一提的是，该项目还自主研发了国内先进的高服役性能一体压铸免热处理材料CHP30合金，具有优异铸造成形性能、力学性能、疲劳性能、连接性能及耐腐蚀性能，可有效减少铸件变形，降低生产成本。项目依托魏桥创业集团的铝产业基础，凭借自身铝产业成本及技术的优势，迅速切入汽车压铸件市场，实现“从铝水到零部件研发到制造”的产业价值链延伸，通过引进新设备、研发新材料、采用新技术，让新质生产力持续引领项目发展。

记者还了解到，凭借这一项目，山东宏灿材料科技有限公司打造了全国第一条“铝水-压铸-汽车制造-回收利用”绿色、环保、资源再生的全新示范产业链，产品面向特斯拉、宁德时代、奇瑞汽车、北汽集团等20余家车企供应链，已与北汽制造、华为汽车、比亚迪、深向（Deep Way）等知名品牌建立合作关系。